Registrazione giornaliera per la conservazione frigorifera: luoghi di stoccaggio, lotti e anomalie delle apparecchiature sono gestiti separatamente
Creare una tabella che mappa le posizioni di stoccaggio ai lotti, registrando separatamente l'inbound, il trasferimento, l'inventario e le situazioni anomale. Per la stessa quantità di stoccaggio, i requisiti di spazio differenti possono essere necessari nell'ambito del pallet pieno e dei metodi manuali di movimentazione della scatola; Prima dell'approvvigionamento, i metodi di manipolazione effettivi devono essere chiaramente spiegati.
Per la gestione quotidiana, identificare prima le modifiche che vale la pena registrare
Il negozio richiede uno spazio di stoccaggio refrigerato o congelato separato per il fatturato giornaliero. La gestione del frigorifero dopo la sua messa in servizio non deve limitarsi a controllare se oggi funziona correttamente. La logica per le operazioni normali deve essere compresa da diversi turni e anche le condizioni anomale dovrebbero essere documentate. Creare una tabella che mappa le posizioni di stoccaggio ai lotti, registrando separatamente l'inbound, il trasferimento, l'inventario e le situazioni anomale. Quando si verificano problemi relativi alla temperatura o alla porta, mantenere il contesto operativo in quel momento, assegnare personale qualificato per gestirli e impedire a persone estranee di apportare modifiche all'apparecchiatura da sole. Lo scopo della registrazione è quello di consentire alla persona successiva di continuare a lavorare, non di compilare moduli.
Il negozio può identificare i punti chiave nel processo di utilizzo effettivo di prodotti full-box, cestelli di rotazione, scaffali ed etichette di lotti: quando gli articoli entrano nell'area di lavoro, chi li organizza, quando vengono rimossi e quali informazioni devono essere aggiornate dopo il completamento. Gli elementi del record dovrebbero essere disposti intorno a questi punti di consegna. Per le informazioni che non aiutano il successivo processo decisionale, non c'è bisogno di copiarlo meccanicamente ogni giorno; Per le situazioni che causano ripetutamente richieste, etichette chiare o indicatori di posizione dovrebbero essere aggiunti.
Stabilire una numerazione coerente e descrizioni della posizione coerenti con il sito effettivo.
Disegnare un diagramma che mostri la relazione tra punti di scarico, porte di magazzino, aree di stoccaggio temporaneo e punti di consegna del negozio e verificare il movimento della porta e le condizioni di rotazione dell'utensile di manipolazione. Le posizioni di stoccaggio dovrebbero consentire al personale di vedere le etichette e individuare gli articoli, senza cercare di riempire ogni angolo. Sulla base di tale sito, l'assegnazione di numeri e posizioni alle apparecchiature e alle aree comuni può trasformare i riferimenti di consegna da "quella macchina laggiù" in oggetti specifici e identificabili. Quando uno stesso prodotto o contenitore ha più specifiche, il nome dovrebbe anche essere differenziato per evitare che i record appaiano coerenti mentre si riferiscono a articoli diversi.
Quando si creano elementi di record, è possibile iniziare concentrandosi sulle situazioni in cui l'elemento o la configurazione è cambiata. Ad esempio, supponendo che la stessa quantità di merci sia immagazzinata in un magazzino frigorifero: una opzione comporta la movimentazione di scatole piene, mentre un'altra richiede frequenti operazioni di disimballaggio e prelievo. I due metodi operativi hanno requisiti diversi per la disponibilità di spazio e spazio di turnover temporaneo. Non è opportuno confrontare la capacità di stoccaggio basandosi esclusivamente sul numero totale di scatole. Tali informazioni sono adatte per la registrazione separata in base alla posizione del problema, la natura della modifica, la persona responsabile e i passi successivi. Dopo aver identificato un problema, non assumere immediatamente una supposizione come causa e non lasciare il record a “notificato”. Durante il passaggio di consegne, è necessario confermare che le attività sono state completate, sono ancora in corso o richiedono nuove informazioni, in modo che la persona successiva sappia da dove continuare.
Separare il fenomeno, causare giudizio e gestire i risultati
Quando si descrivono i problemi dell'apparecchiatura, prima annotare i fenomeni osservati o uditi, il periodo di tempo, il numero corrispondente e l'attività di utilizzo in quel momento. Non assumere fin dall’inizio che “un certo componente è rotto” come una conclusione definitiva, in particolare evita di usare l’autoregolazione dei componenti chiave per dimostrare una supposizione. Fornire al team di pianificazione i dettagli degli articoli da immagazzinare, come entrano nello stoccaggio, con quale frequenza entrano ed escono e i requisiti di gestione dello stoccaggio. Specificate chiaramente le esigenze di refrigerazione e congelamento. Il volume della struttura di stoccaggio è solo il punto di partenza per la pianificazione. Anche canali, scaffali e spazio di lavoro occupano spazio interno. Comprendere l'ambito applicabile dell'apparecchiatura aiuta a distinguere il contesto di utilizzo e le questioni che richiedono un giudizio professionale.
Documentare chiaramente le azioni ripetitive nella stessa posizione rende più facile discutere i miglioramenti. Ad esempio, in un impianto di conservazione frigorifera, se sia l'ispezione in entrata che lo stoccaggio temporaneo in uscita sono disposti vicino alla porta, gli articoli di entrambi i processi possono facilmente mescolarsi durante l'alta attività. Le gamme di azione e le identità degli articoli devono essere chiaramente contrassegnate, consentendo al personale di identificare il passaggio corrente prima di decidere sugli aggiustamenti dello spazio vicino alle porte. Tali informazioni sono adatte per la registrazione separata in base alla posizione del problema, la natura della modifica, la persona responsabile e i passi successivi. Dopo aver identificato un problema, non assumere immediatamente una supposizione come causa e non lasciare il record a “notificato”. Durante il passaggio di consegne, è necessario confermare che le attività sono state completate, sono ancora in corso o richiedono nuove informazioni, in modo che la persona successiva sappia da dove continuare.
L'organizzazione delle attività richiede anche responsabilità e confini chiari.
Per la stessa quantità di stoccaggio, i requisiti di spazio differenti possono essere necessari nell'ambito del pallet pieno e dei metodi manuali di movimentazione della scatola; Prima dell'approvvigionamento, i metodi di manipolazione effettivi devono essere chiaramente spiegati. L'organizzazione quotidiana dovrebbe servire un uso pratico, non solo concentrarsi sulla pulizia durante la fotografia. È possibile osservare se i dipendenti spostano ripetutamente gli elementi per completare lo stesso compito o se devono cercare strumenti di supporto in altre aree. Se queste azioni si ripetono nel tempo, esaminare le posizioni di stoccaggio, i contenitori o i processi, piuttosto che semplicemente chiedere ai dipendenti di accelerare.
La consegna non è solo la segnalazione di un risultato, ma la fornitura delle informazioni necessarie per il passo successivo del giudizio. Ad esempio, supponendo che un impianto di conservazione frigorifera aggiunga in seguito una serie di ripiani, ma la pianta originale rimane invariata. Il nuovo personale potrebbe cercare prodotti in vecchie aree di stoccaggio e il personale di assistenza potrebbe avere difficoltà a comprendere i cambiamenti in loco. Ogni regolazione dovrebbe registrare contemporaneamente le posizioni di stoccaggio, i corridoi e le aree accessibili. Tali informazioni sono adatte per la registrazione separata in base alla posizione del problema, la natura della modifica, la persona responsabile e i passi successivi. Dopo aver identificato un problema, non assumere immediatamente una supposizione come causa e non lasciare il record a “notificato”. Durante il passaggio di consegne, è necessario confermare che le attività sono state completate, sono ancora in corso o richiedono nuove informazioni, in modo che la persona successiva sappia da dove continuare.
Lascia che i record nel tempo diventino miglioramenti attuabili.
Distinguere tra struttura del magazzino, sistema di refrigerazione, lavori di installazione, supporto in loco e formazione alla messa in servizio nei contratti. Più specifiche sono le condizioni del progetto, i limiti di responsabilità e i documenti di accettazione, più facile è evitare i problemi di integrazione in cui "l'attrezzatura arriva, ma il sito non è ancora pronto". I documenti lasciati durante l’approvvigionamento e la consegna rimangono preziosi durante le fasi di gestione quotidiana. Quando si cercano modelli, accessori e gamme di servizi, questi dovrebbero essere accessibili dallo stesso file dell'apparecchiatura, evitando la necessità di chiedere ripetutamente all'acquirente originale quando si verificano problemi.
Quando si esaminano regolarmente i record, concentrarsi prima sui problemi che si verificano ripetutamente nello stesso luogo, durante la stessa azione o nello stesso periodo di tempo, quindi determinare se il problema risiede nell'etichettatura, nella disposizione degli elementi, nella consegna del personale o nella manutenzione delle apparecchiature. Ogni miglioramento dovrebbe specificare ciò che si prevede di risolvere e verificare se si sono verificati cambiamenti nei record successivi. Anche le consultazioni sui prodotti BAONIER possono essere basate su questi dettagli reali. Per i depositi frigoriferi, una gestione chiara si ottiene innanzitutto assicurando che il personale in loco sappia cosa guardare, a chi riferire e quali attività rimangono incompiute.